Bau eines Rotationstischs für Chroma-Key Aufnahmen

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Liebe Freunde des Radiomuseums,

dieser Beitrag beschreibt kein Radio und auch keine Restaurierung eines solchen, sondern ein Hilfsmittel, welches bei der Erstellung von technischen Filmen des öfteren benötigt wird und bewegte Ansichten vor einem beliebigen Hintergrund ermöglicht

Ursprünglich wollte ich diesen Beitrag nicht veröffentlichen (deshalb existieren auch keine techn. Zeichnungen davon), da er ja nur indirekt etwas mit Radios und deren Zubehörteilen zu tun hat.

Hans konnte mich aber im nachhinein dazu überreden, es dennoch zu tun, also hier ist der Beitrag, vielleicht kann ich einige Hobbyfilmer damit anregen, sich ein ähnliches Gerät herzustellen.

Einige von Euch kennen vielleicht den Film des Radiomuseums über die Mehrfachröhren von Siegmund Loewe.

https://youtu.be/0UKb-EtYTzA

Darin drehen sich an diversen Stellen ein OE333 und eine Mehrfach-Röhre, Typ 3NF, um die eigene Achse und vielleicht haben sich einige von Euch schon mal gefragt, wie das gemacht wurde.

Nun, ganz einfach. Mit dem Märklin-Metallbaukasten aus meiner Kinderzeit (ich war 6 Jahre alt, als ich das erste Mal damit basteln konnte), wurde auf die Schnelle ein Maschinchen zusammengeschraubt, mit dem kleine, leichtgewichtige Teile wie Röhren und sonstige Bauteile mit langsamer Geschwindigkeit vor einer Video-Kamera rotieren konnten.

Bild 1: Drehteller mit dem Märklinbaukasten von 1957 erstellt

Da mit einem Spielzeug-Baukasten kein Gerät zum Tragen größerer Lasten wie große Röhrenradios, Tonbandgeräte usw. herstellbar ist - die Achsenstärke beträgt nur 4 mm - kam mir die Idee, einen etwas stabileren Drehtisch zu bauen, auf dem Geräte (in diesem Fall Radios und Zubehör) bis zu einem Gewicht von etwa 15 kg sicher getragen und langsam, mit ausreichendem Drehmoment, gedreht werden können.

Eins stand schon von Anfang an fest: Die Tragkraft mußte auf mehrere Stellen verteilt werden, um bei unsymmetrischer Belastung (einseitiger Mehrbelastung) kein Abknicken der Zentralachse zuzulassen, und es entstand die Idee, die Verteilung der Last auf Kugellager zu übertragen, die jeweils doppelt angeordnet sind und einen O-Ring aus Gummi tragen, auf dem die vertikale Last des rotierenden Teils leicht elastisch gelagert ist.

Die Anordnung der Lagerstellen wurde so gestaltet, daß bei 12:00 Uhr, 3:00 Uhr, 6:00 Uhr und 9:00 Uhr jeweils zwei Kugellager über einem Gummi-O-Ring die rotierende Tragplatte tragen, die von einem 6-Volt-Scheibenwischermotor aus einem Trabbi (Geschenk von einem ortsansässigen Schrotthändler) aus der ehemaligen DDR über ein Winkelvorgelege (3:1) gedreht wird.

Als Material wurde für das Traggestell Fichten-Echtholz verwendet, das im Baumarkt u.a. in der Größe 40 x 100 cm angeboten wird, die Materialstärke beträgt bei allen Abmessungen 18 mm.

Da die Fichtenholzplatte in Faserrichtung stark, in Querrichtung dazu aber nur außerordentlich gering belastbar ist, wurden senkrechte Kiefernholzlatten mit 20 mm Stärke und 80 mm Breite (in 2 m Länge im Baumarkt zu finden) als kastenförmiger Unterbau mittels 8 mm Holzdübel-Verbindungen unter die eigentliche Trägerplatte geleimt.

Danach war die Platte so stabil, daß ich mich mit einem Fuß mittig darauf stellen konnte (89 kg Gewicht).

Als rotierende Trägerplatte dient eine Tischlerplatte mit 22 mm Stärke und 390 mm Durchmesser.

39 cm wurden deshalb gewählt, damit die Platte allseitig 5 mm hinter den Kanten des Unterbaus von 400 x 400 mm zurücksteht.

Die kreisrunde Form wurde mit einer Holz-Oberfräse mit zentraler Führung (Kreisfräse-Vorrichtung) hergestellt.

Bild 2: Deckplatte

Bild 2 zeigt die Tragplatte aus Fichtenholz; man erkennt die Umrisse der Dübellöcher, die, mit Holzkitt ausgefüllt, völlig plan geschliffen wurden, um später der Chroma-Key Farbe einen ebenen Untergrund zu bieten (Vermeidung von Schattenbildung an den Loch-Kanten).

Die 4 runden Löcher dienen zur Aufnahme der Kugellager, sie wurden mit 40 mm Forstnerbohrern erstellt, der Abstand (Radius) von der Mitte beträgt 0,707 x R. R ist der Radius der Rotationsplatte und der beträgt in diesem Fall 195 mm.

Der Radius r liegt auf der Linie der Kreisflächenhalbierenden. Falls jemand das nachrechnen möchte, hier die Anleitung dazu:

Die Fläche, gebildet mit dem Großkreis (Außenrand) beträgt das doppelte wie die Fläche gebildet mit dem Kleinkreis, auf dessen Rand die Mittelpunkte der vier 40 mm Löcher liegen.

Daraus ergeben sich folgende (gleichwertige) Ansätze:

pi x r² = pi x 0,5 x R² oder: pi x R² = pi x 2 x r²

Darin sind:

R = Radius der Drehscheibe mit D = 390 mm = 195 mm r = Radius des Hilfskreises, auf dem die Mittelpunkte der 4 Montagelöcher bei 12:00, 3:00, 6:00 und 9:00 Uhr angeordnet sind.

3,14 x r² = 3,14 x 0,5 x 195 mm => r = SQR(0,5 x 195²) => r = 0,707 x 195 mm => r = 138 mm

Bild 3: Deckplatte, Ansicht von der Seite.

Bild 4: Deckplatte: Seite mit Fußleiste

Auf Bild 4 erkennt man die Fußleisten. Sie wurden ebenfalls mit 8 mm Holzdübeln verankert und zusätzlich an jeder Seite durch Eckenstützen (halbe Quadrate) gegen Verbiegung gesichert. In die 10,5 mm Löcher werden später von unten M-10 Einschlagmuttern getrieben, sie dienen zur Aufnahme von in der Höhe einstellbaren Maschinenfüßen und damit zur exakten Waagerechtstellung der Drehplatte mit Hilfe einer fest montierten Dosenlibelle.

Die Fußleisten bestehen aus Kiefernleisten mit den Abmessungen 50 x 20 x 400 mm.

Das nächste Bild (Bild 5) zeigt das Tragegestell von unten. An der hinteren Wand befindet sich das Loch für den Bananenbuchsen-Eingang zur Motorstromversorgung, Durchmesser: 45 mm (Forstnerbohrer)

Bild 5: Unteransicht

Kommen wir jetzt zur eigentlichen Dreh- oder Tragplatte.

Bild 6: Tragplatte

Wie bereits zuvor erwähnt, wurde sie mit einer Oberfräse hergestellt.

In der Mitte wurde mit einem 12 mm Forstnerbohrer ein (splitterfreies) Loch für die Zentralbefestigung gebohrt und das Loch auf der Oberseite noch zusätzlich um 5 mm vertieft, diesmal aber mit einem 45 mm Forstnerbohrer.

Dieses Loch trägt bei der Bearbeitung auch die Drehachse der Kreis-Fräseeinrichtung.

Die Platte besteht aus einer 22 mm starken Tischlerplatte.

Keine Massivholzplatte verwenden; die wird sich im Laufe der Zeit verziehen und der Lagerdruck greift nur noch auf 3 Lagerstellen gleichzeitig zu und dann wackelt die sich drehende Platte (sie kippt vertikal in unregelmäßigen Zeitabständen) !

Die Vertiefung in der Mitte nimmt später den oberen Anschlagteller der Messing-Zentralachse auf, sodaß diese nicht nach oben übersteht.

Das nächste Bild zeigt die vier Kugellagereinheiten, die zur Aufnahme der vertikalen Kräfte dienen.

Bild 7: Die Vertikallager

Die Montageplatten (50,4 x 64,25 mm) bestehen aus 2,5 mm starkem Duraluminium (Dural), sie werden mit jeweils 4 Stück M5-Inbusschrauben an auf der Oberseite des Traggestells eingetriebene Einschlagmuttern angeschraubt.

Es sind halbe Normfrontplatten zur Verwendung in 5“ Normgehäusen (für Euroformat-Platinen) der 19“ - Gehäusereihe.

Die Kugellager sind einreihige Rillenkugellager mit beidseitigen Dichtscheiben des Typs 626-2RZ (SKF.o.a.)

Sie haben ein 6 mm Zentralloch, eine Dicke von ebenfalls 6 mm und einen Außendurchmesser von 19 mm. Die statische Tragkraft (= Tragkraft in langsam drehenden Maschinen) beträgt 620 N, also ca 63 kg je Kugellager.

Im folgenden Bild werden 2 der Lager in Vergrößerung gezeigt.

Bild 8: Vertikallager in Vergrößerung

Die Reihenfolge der Montage erfolgt folgendermaßen:

1. Lagerseite 1, Messing Ms 62, 30 x 25 x 6 mm, Durchgangsloch 6,0 mm (Höhe über Grundplatte: 20 mm) 2. M6 U-Scheibe DIN 125 3. Kugellager 1 4. M6 U-Scheibe DIN 125 5. Kugellager 2 6. M6 U-Scheibe DIN 125 7. Lagerseite 2, Messing Ms 62, 30 x 25 x 6 mm, Loch mit Gewinde M6 (Höhe über Grundplatte: 20 mm)

Zwischen den Kugellagern besteht ein Spalt in der Dicke der zwischengelagerten U-Scheibe, diese Rille trägt einen metrischen Gummi-O-Ring Typ R-16 mit einer Gummistärke von ca. 3,4 mm.

Die Lager werden mit M6 x 30 Ms-Zylinderkopfschrauben zusammengepreßt.

Die Lagerseiten haben jeweils 2 vertikale Durchgangslöcher mit 3,5 mm Durchmesser zur Aufnahme von M3 x 35 Zylinderkopfschrauben. Damit werden die Lager mit der Grundplatte verschraubt und das Lager kann um +/- 0,25 mm justiert (gedreht) werden.

Das folgende Bild zeigt die montierten Lager von oben

Bild 10: Blick von oben auf die montierten Lager

Die Befestigung an der Tragplatte erfolgt mittels M5-Einschlagmuttern und M5 x 25 Inbusschrauben (Festigkeit: 8.8).

Kommen wir jetzt zum Zentrallager der Drehplatte. Die Teile zeigt das nächste Bild:

Bild 11: Lagerteile mit M12 x 1 Mutter

Bild 11a: Lager montiert, ohne Mitnehmer

Bild 11b: Lager mit Mitnehmer

Als Rohling dient ein massiver Messingstab mit 35 mm Durchmesser. Der wird so abgedreht, daß auf einer Seite ein Teller von 34 mm Durchmesser mit einer Stärke von 5 mm stehen bleibt, dies ist der obere Anschlag am Drehteller. Dann folgt ein Stück mit einer Länge von 25 mm und einem Durchmesser von 12 mm.

10 mm vom unteren Ende wird darauf ein M12 x 1 Feingewinde geschnitten. Der Rest ist ein blanker Stutzen mit 8 mm Durchmesser. Er dient später zur Aufnahme der Kupplungshülse.

Da M12 x 1 Fein-Gewinde normalerweise nicht handelsüblich sind (zumindest nicht in Baumärkten), wurde auch die Mutter selbst angefertigt. Das Bild zeigt rechts den Rohling, so wie er zuvor von einer 2 m langen 6-Kantstange abgetrennt worden war.

Bild 11c: Die M12-Feingewindemutter

Die Mutter ist 6 mm stark, trägt also insgesamt 6 Gewindegänge, was ausreichend ist.

Das Zentrallager muß nur das erforderliche Drehmoment und die horizontale Führung des Drehtellers übernehmen, die eigentliche (vertikale) Last wird von den 4 x 2 Kugellagern getragen.

Damit sich bei schweren Lasten die Klemm-Mutter des Zentrallagers nicht lösen kann (je nach Drehrichtung !), werden von oben durch zwei Löcher 15 mm lange und 2,4 mm starke Spaxschrauben durch die Kopfplatte in den Drehteller geschraubt, damit wird das Lager unverdrehbar.

Bild 12: Lagersenkungen für Spaxschrauben

In Bild 13 wird die erforderliche Senkung auf der Oberseite des Drehtellers gezeigt, angefertigt mit einem 45 mm Forstnerbohrer.

Bild 13: Rechtwinklige Zylindersenkung

Bild 11a zeigt das angeschraubte Zentrallager von unten. Zwischen Mutter und Holz befindet sich eine Messing-U-Scheibe für M12-Schrauben gemäß DIN 9021 (eine sog. Kotflügelscheibe).

Es folgt mit Bild 11b eine Ansicht des Zentrallagers mit aufgesteckter Mitnehmerhülse. Diese greift mit einem quer gefräßten Spalt in die Antriebswelle mit Quersplint ein. Die Antriebswelle kommt vom Winkelvorgelege und ist mit einer gehärteten Stahlachse bestückt.

Um möglichst gute Gleiteigenschaften zwischen Stahlachse und Mitnehmerhülse zu gewährleisten, wurde die Hülse in Bild 11b aus Rotguß (weich, auf Stahl selbstschmierend) angefertigt.

Sie steckt lose auf der Stahlantriebswelle und wurde am Zentrallager mit einer als Splint verwendeten M3-Schraube beweglich gesichert.

Das nachfolgende Bild zeigt den Abgang der Stahlantriebswelle mit 3 mm Quersplint.

Bild 14: Abgangswelle des Vorgelege-Getriebes.

Bild 14a: Mitnehmersplint

Bild 15: Abgangswelle mit Zentrallager und Mitnehmer

Die rechts sichtbare Lücke wurde erforderlich, nachdem aus Platzmangel ein Kugellager im Wege war.

Bild 16: Antriebseinheit komplett

Das Bild zeigt den Scheibenwischermotor, der über eine flexible Wellkupplung (aus federndem Messing) das Vorgelege-Getriebe antreibt.

Für das Vorgelege wurde ein Kegelzahnrad-Winkelgetriebe mit Hart-Bronze-Zahnrädern angefertigt, der Modul ist 3 (gemäß DIN 780). Die Kegelzahnräder übertragen die Kraft um 90 Grad gedreht nach oben.

Die Zähnezahl beträgt 48 / 16, das Untersetzungsverhältnis demnach 3 : 1

Bild 16a:

Der Getriebekörper besteht aus Dural, die Achsen sind in Kugellagern geführt, als Wellen wurden 8-mm Stahlwellen verwendet.

Die Lagerung des Motors erfolgt mit einem Aluwinkel mit Längslöchern (aus Restbeständen, daher die vielen freien Löcher). Dadurch kann er exakt justiert werden. Etwaige Rest-Abweichungen der Achsen zwischen Motor und Vorgelege gleicht die Wellkupplung aus.

Bild 17: Motor von vorne

Hier wird die Motormontage von vorne gezeigt. Durch Lösen der 3 Stück M5-Muttern kann der Motor nach oben oder unten verschoben werden, die Verschiebung nach links oder rechts kann mit maximal jeweils +/- 1,5 mm erfolgen, was ausreicht, um etwaige Abweichungen der Wellen zueinander zu korrigieren.

Bild 18: Antrieb von unten

Zum Abschluß noch Bilder vom Endzustand.

Man erkennt in Bild 18 auch links und rechts die Maschinenfüße, die über M10-Gewindestangen von oben nachstellbar sind.

Bild 19: Füße, Griffe, Einschlagmuttern, Dosenlibelle

Bild 19 zeigt die Standteile wie Einschlagmuttern M10, Maschinenfüße aus brüniertem Stahl mit Kugelgelenken und M10-Aufnahme sowie die Drehknöpfe zum Verstellen der Füße über M10-Gewindestangen.

Den Endzusammenbau zeigen die folgenden Bilder, zum einen die linke Seite mit fest einstellbaren Füßen und dann rechts mit variablen Einstellmöglichkeiten zur Einstellung des Drehtellers in die Waage. Dazu wird die Dosenlibelle als „Wasserwaage“ eingesetzt.

Vor dem Gesamtzusammenbau werden alle Metall- und Holzteile zuerst entgratet (vorige Bilder zeigen den diesbezüglich unbehandelten Zustand !)

Bild 20: Füße links

Bild 21: Füße rechts

Bild 22: Gesamtansicht des Drehtellers, nur farblich grundiert (mit 1-Komponenten Acryl-Klarlack)

Bild 23: Einbau der Wasserwaagen-Libelle

Nach dem Trocknen wird das gesamte Gestell, incl. Drehteller, mit 800er Feinschliffleinen möglichst glatt geschliffen.

Zum Abschluß erhält der Drehteller noch ein Podest zum Draufstellen kleiner Gegenstände.

Hergestellt aus 60 mm Massiv-Buchenholz mit einer Länge von etwa 100 mm wird das Podest mittels eines Zentralstifts, der auf der einen Seite 6 mm und auf der anderen Seite 8 mm dick ist, zentrisch auf das Zentrallager gesetzt.

Bild 24: Die Teile des "Dreh-Podests"

Bild 25: Zentralstift in Zentrallager gesteckt (mit der 6 mm-Seite)

Bild 26: Eine Röhre vom Typ RV12P2000 wird gedreht

Bild 27: Eine RL12P35 wird gedreht

Bild 28a: Gesamtansicht mit Chroma-Key-Grün Lackierung.

Bild 28b: Ein Radio wird gedreht

Der Chroma-Key-Grün-Anstrich erfolgt als letzter Schritt. Dabei muß mehrmals gestrichen werden, um geringe Farbunterschiede restlos zu beseitigen.

Werkzeuge und Werkstoffe für Halbzeuge

Zum Abschluß noch einige Hinweise für alle Interessenten, die vor der Frage stehen, welche Werkzeuge vorhanden sein müssen, um ein derartiges Projekt erfolgreich meistern zu können.

1. Holzsäge

Hier eignet sich ganz besonders eine el. Kreissäge zum Zurechtschneiden aller Holzteile.

Manchmal befindet sich im Baumarkt eine Abteilung, die Sägezuschnitte, meist kostenlos für im Baumarkt erstandende Holzteile, ausführt.

Dann genügt ein scharfer Fuchsschwanz und eine sog. Gehrungslehre aus Holz, nicht aus billigem Plastik, um rechtwinklige und 45 Grad Zuschnitte an den Verstärkungsleisten selbst vornehmen zu können.

2. Oberfräse mit Kreisschnitt-Vorrichtung

Bild 29 zeigt ein solches Gerät mit einem selbstgebauten Kreisschneide-Zirkel:

Bild 29: Oberfräse mit Eigenbau-Kreisschneide-Vorrichtung bis zu D = 60 cm

Davor 2 unterschiedliche Fräser. Zum Ausschneiden von Kreisflächen oder -ringen sollte der Fräser grundsätzlich den kleinsten verfügbaren Arbeitsdurchmesser haben.

Um eine Tischlerplatte von z.B. 22 mm Stärke sicher bearbeiten zu können, muß der Fräser einen Arbeitsbereich von Plattendicke + Sicherheit, also etwa 24 mm bearbeiten können, bevor der Schaft an das Werkstück gelangt und Schäden daran verursacht.

Es ist deshalb besser, einen Fräser zu verwenden, dessen Messerkopf etwas dicker als der Schaftdurchmesser (meist 8 mm) ist, also z.B. ein 10 mm Zylinderfräser.

Damit kann der Schaft niemals ans Holz gelangen und die Kante unbrauchbar machen.

Einen solchen Fräser sieht man rechts. Damit wurde auch die Drehplatte in diesem Projekt hergestellt.

3. Drehbank und Zubehör

Ohne Heimwerker-Drehbank sind die Drehteile nicht herstellbar.

Derartige Drehteile in einer Dreherwerkstatt herstellen zu lassen, ist sehr kostspielig und lohnt sich deshalb nicht. Verwendet man diese Kosten als Anzahlung für eine eigene kleine Heimwerkerdrehbank, sind sie auf jeden Fall schon mal sinnvoll angelegt ...

Gewindeschneiden mit der Drehbank

Innen- sowie Außengewinde lassen sich mit einer Drehbank sehr komfortabel herstellen.

Außengewinde (Schraubengewinde) können entweder mit einem Gewindedrehstahl (z.B. 60 Grad für metrische Gewinde) oder aber mit einem Spezialwerkzeug hergestellt werden.

Im folgenden Bild wird ein solches gezeigt:

Bild 30: Außengewindeschneideeinrichtung für die Drehbank mit Reitstock

Bild 30a: Seitenansicht, auseinandergezogen

Bild 30b: Seitenansicht, zusammengesteckt

Bild 30c: Anwendung an der Drehbank

Hinweis: Der auf Bild 30c erkennbare Abstechstahl muß beim Gewindeschneiden natürlich entfernt werden - Verletzungsgefahr !

Das gezeigte Werkzeug ermöglicht das komfortable Gewindeschneiden kleiner Außengewinde, die früher mit einer Gewindeschneidkluppe geschnitten wurden, während heute auch noch großkalibrige Ausführungen mit Spitzgewindestählen verschiedener Art auf Leitspindel-Drehbänken ausgeführt werden.

Das Schneideisen sitzt unverdrehbar in einem Schneideisenhalter (Bild 30), der im Gegensatz zur Gewindeschneidkluppe auf einer Führungswelle leicht drehbar aufsitzt, die wiederum über einen Morsekegel, bei diesem Beispiel MK 3, in die Pinole des Reitstocks eingeschoben wird.

Bild 30a zeigt die Einzelteile auseinandergezogen, Bild 30b im zusammengesetzten Zustand.

Bei kleinen Gewinden bis etwa M5, aber NICHT größer (!), wird der einseitige Halter (Stützgriff) am drehbaren Schneideisenhalter entfernt (abgeschraubt).

Der Reitstocks wird nun soweit verschoben, daß das Schneideisen ca. 5 mm vor dem Werkstück steht; in dieser Stellung den Reitstock festklemmen.

Den beweglichen Schneideisenhalter mit einer Hand kräftig umfassen und an das Werkstück drücken. Beim Eingriff des ersten Gewindegangs zieht sich das Schneideisen selbständig auf das Werkstück und schneidet dabei das Gewinde.

Dem dabei entstehenden Schnitt-Drehmoment wird mit der Hand durch Festhalten des Schneideisenhalters entgegengewirkt!

Das Werkstück sollte mit einem Winkel von etwa 30 Grad angefast sein, damit das Schneideisen sicher eingreifen kann.

Drehzahl der Drehmaschine dabei unbedingt < 100 U/Min wählen !

Messing-Werkstücke NICHT schmieren, sondern trocken schneiden !

Aluminium- und Stahlwerkstücke müssen immer mit einem Kühlschmierstoff (z.B. opta HE 500 o.a.) behandelt werden.

Bei größeren Gewinden als M5 erreicht die Kraft am drehbaren Schneideisenhalter derartig hohe Momente, daß Bruchgefahr des Handgelenks besteht !

Dabei muß dann der zusätzliche Halter verwendet werden. Er wird durch Zwischenlage eines massiven Stücks Holz auf dem Bett der Drehbank einen Widerhalt finden und somit können Außengewinde bis etwa M14 sicher geschnittenn werden.

Der Vorteil dieser Methode ist, daß damit auch längere Gewinde problemlos geschnitten werden können, während das Verfahren mit Schneidkluppe zum seitlichen Auswandern neigt, die Schraube also später nicht rechtwinklig auf dem Werkstück sitzt.

Herstellung von Innengewinden (Muttergewinden)

Benötigt wird ein Maschinen-Gewindebohrer. Der Unterschied zu den allgemein üblichen 3-teiligen Bohrern - Vor-, Mittel- und Endschnitt - besteht darin, daß der Maschinenbohrer die 3 Schnitte des Schneidvorgangs auf einem Bohrer vereinigt.

Bild 31: Maschinen-Gewindebohrer M14 x 1

Bild 32: Maschinen-Gewindebohrer im Reitstock der Drehbank

Der Gewindebohrer wird mittels eines Spannfutters in den Reitstock eingesteckt.

Der Reitstock wird nicht festgestellt sondern verbleibt frei verschiebbar. Der Gewindebohrer wird bei langsam drehender Maschine (< 100 U/Min) von Hand mittels Reitstock an das Mutterwerkstück heran geschoben. Nach dem Eingreifen zieht sich der Gewindebohrer selbstständig (rechtwinklig) in den Mutterkörper hinein.

Die dabei erreichte Genauigkeit wird von der Qualität (Genauigkeitsabweichungen) der Drehmaschine bestimmt!

Der Gewindebohrer muß immer bis zum letzten Gewindegang im Mutterkörper verbleiben, damit der Endschnitt vollständig erfolgt !

4. Spezialwerkzeuge

Die nachfolgend gezeigten Spezialwerkzeuge sollen dem ernsthaften Heimwerker zeigen, was benötigt wird, um eine ausreichende Qualität des Endproduktes zu erhalten.

Bild 33 zeigt einen kleinen Überblick der benötigten Werkzeuge:

Bild 33: Forstnerbohrer (links und rechts), Senker zum Entgraten, Lochstanze für Bleche

Forstnerbohrer lassen Löcher entstehen, die splitterfrei sowie rechtwinklig-zylinderförmig sind. Sie werden ab ca. 12 mm hergestellt. Benötigt werden für dieses Projekt:

1. 12 mm für das Kernloch der Drehplatte 2. 40 mm für die Montagelöcher der Lager 3. 45 mm für die Senkung in der Drehplattenmitte zur Unterbringung des Lagertellers und für das Loch der Bananenbuchsen zur Motor-Stromversorgung 4. 20 mm für andere Löcher wie Durchgangslöcher usw.

Der Lochstanzer für Metall erzeugt je nach Einsatzwerkzeug (Stempel) Löcher mit 16, 18, 20, 24, 30, 35 mm usw. Benötigt wird der 20 mm Stempel für Durchgangslöcher in Blechen.

Derartige Lochstanzen wurden ab den 60er Jahren Rekordlocher genannt, wer öfter Löcher für Röhrenfassungen usw. benötigt, ist damit bestens versorgt !

Zum Entgraten jener Löcher dienen die 90 Grad Senker.

Sollen Zahnräder selbst angefertigt werden, dann werden

a) Fräsmaschine b) Teilapparat für die Zahnherstellung c) Zahnfräsersätze für div. Zahnradtypen

benötigt.

Diese Teile sind enorm kostspielig und wohl eher kaum irgendwo bei Heimwerkern anzutreffen, oder ?

Ein Fräsersatz für Modul 3 Zahnräder wird in Bild 34 gezeigt.

Bild 34: Kreisring, hergestellt mit der Oberfräse und Zahnfräsersatz Modul 3

Zahnradzähne werden in vielen Schritten (in diesem Fall 8 Schritte) geschnitten, deshalb sind gute Zahnräder auch teuer.

Firmen, die Zahnräder in mannigfaltiger Ausführung liefern, findet man in der Bucht !

Werkstoffe für Halbzeuge

Als letztes noch das Material für die Kugellager-Befestigungen, das Ms 62

Bild 35: Rohmaterial des Ms 62

Dieses Material gibt es in Stangen von 2 m Länge im Metallfachhandel. Der Werkstoff Ms 62 muß nicht bei jedem Händler verfügbar sein; solange es Ms ist (Ms steht für Messing), kann jedes davon abweichende Material verwendet werden.

Die Abmessungen des Rohmaterials sollten 25 mm hoch x 6 mm dick sein.

Spezialfarbe für Chroma-Key-grün

Wer dazu einen Ansprechpartner benötigt, der kann mir eine PM zukommen lassen, ich werde ihr oder ihm die Anschrift der Lieferfirma dann per PM mitteilen.

Wie zu ersehen ist, kamen großteils Material-Restposten zum Einsatz. Deshalb wird ein eventueller Nachbau auch nicht genauso ohne weiteres möglich sein. Hier ist dann Nachdenken und Interpretation gefragt.

Ich hoffe, daß für die/den eine(n) oder andere(n) etwas Anregendes gezeigt werden konnte.

zum Chroma-Key-Verfahren:

Ja, das gibt es mittlerweile auch für Hobby-Filmer UND Hobby-Photographen.

Hatte bisher mit Chroma-Key-blau und dem sog. Overlay-Verfahren (funktioniert OHNE Keys => Schlüsselbilder mittels der Software AviSynth => FrameServing) gearbeitet, seit es hochintensiv leuchtende LEDs gibt, die gibt es in weiß mit einer Farbtemperatur von oberhalb 7000 K (typisch: 9000 K) und auch in monochromatischem grün, kann jedefrau und jedermann das Verfahren anwenden.

Mit diesen LEDs kann man sog. Ringleuchten herstellen. Dabei werden die LEDs auf einem Ring, meist aus Aluminium, kreisrund angeordnet, des Loch paßt auf den Außendurchmesser der Kamera-Optik.

Das Licht wirft dadurch am abgefilmten Objekt KEINE sichtbaren Schatten, die auftretenden Schatten sind immer HINTER dem Objekt, also für die Kamera unsichtbar.

Diese Technik ist relativ neu, da es bisher keine ausreichend hellen Punkt-Lichtquellen gab, wenn doch, dann waren sie sehr sperrig (=> H3/4-Lampen mit 55 Watt usw. ) und extrem leistungsintensiv.

Bei einem solchen Ring wurden mit H3-Leuchten gut und gerne 1000 W Leistungsaufnahme erreicht, der vor der Kamera stehende Nachrichtensprecher kam dabei gründlich ans Schwitzen .... :-/ und die Kamera stand bald in Flammen ...

Die LEDs benötigen pro LED max. 3 W, bei z.B. 24 LEDs sind das gerade mal 72 W

Zu den Gewindebohrern:

Es stimmt was Du schreibst, aber schaue bitte mal auf das nachfolgende Bild, es stammt aus einem Hauptkatalog, eher ein "Hauptbuch" (DIN-A4, 835 Seiten mit mehr als 5000 Abbildungen), des größten Werkzeugherstellers und - lieferanten in Deutschland (ehemals Sitz in Stuttgrat, heute in Ludwigsburg  :P ).

Bild 1: Ausschnitt aus dem Lieferprogramm der Fa. Ha & Co

Die von Dir angesprochenen 2-teiligen Feingewindebohrer (2. Stelle von oben) sind kürzer als der verwendete Bohrer. Auch ist dieser tatsächlich nur einteilig und beginnt mit einem sog. Schälanschnitt (an 3. Stelle).

Bild 2: Maschinen-Gewindebohrer in verschiedenen Ausführungen

Demnach ist es also tatsächlich ein Maschinenbohrer, wobei der Übergang zwischen Hand- und Maschinenbohrer aufgrund der Größe, gleitend ist.

Entscheidend ist dagegen, das Handbohrer mindestens 2-teilig sind, bei Standardgewinden sogar 3-teilig.

Der gezeigte Bohrer ist knapp 2 mal länger als ein typischer 2-Schnitt-Handgewindebohrer (mit ähnlichem Kaliber), solche stehen hier auch zur Verfügung, wurden aber bei diesem Projekt nicht verwendet.

Also sollten wir es beim Begriff >> Maschinenbohrer << belassen, damit etwaige Interessenten sich auch den richtigen Bohrertyp besorgen können :exclamation:

Ob es einen weiteren Beitag speziell über das Chroma-Key Verfahen geben wird, hängt davon ab, wieviel Zeit mir dazu zu Verfügung stehen wird und wieviele Interessenten sich dafür gegebenenfalls interessieren.

Als nächstes Projekt steht eine PWM-Motorsteuerung für den Rotationstisch auf dem Plan, Material dafür ist bereits weitgehend vorhanden, aber meine Augen machen mir ernsthafte Probleme bei der Bestückung der zugehörigen Platine, die 2,5-fach-Leuchtlupe mit ringförmiger Leuchtstoffröhre reicht mittlerweile leider nicht mehr dafür aus  :(

Gruß

Rainer